形变孪晶的密度随变形温度的改变（从123K~523K）而改变。均匀伸长率的一个重要影响因素是变形后期的加工硬化率。形变孪晶密度的增加显著提高了加工硬化率，但是临近断裂时它们不再是单调关系，这是由于形变孪晶的密度相对于塑性应变饱和。此外，在变形后期和ε-马氏体相变阶段的动态应变时效加速了断裂，这是由于局部变形和早期疲劳造成的。因此，均匀伸长率和形变孪晶密度之间的关系是复杂的。

　　加工硬化行为与不同的形变孪晶密度的关系：形变孪晶的密度随变形温度的增加而减小，这是由于堆垛层错能的增加而导致的。因此，在10%的塑性应变下，加工硬化率随变形温度升高单调下降。然而，均匀伸长率趋向于随变形温度升高而升高，这表明，由于加工硬化，并不一定会提高均匀伸长率。

　　提高均匀伸长率，必须满足下列条件：第一，在变形早期阶段，必须抑制形变孪晶，这是由于在变形早期阶段，加工硬化率并不会显著影响塑性失稳状态。第二，堆垛层错能必须足够低，以诱导在断裂前产生形变孪晶。第三，变形后期阶段抑制动态应变时效，这是由于局部变形促进缩颈。第四，必须抑制ε-马氏体相变。